常見問題

問題三部曲:認識問題、面對問題、解決問題。這個過程順遂與否的關鍵就在於知識,我們把經常碰到的問題條列於下,也在每一期雙週報「知識交流」的欄位中,與您分享我們所知道的事情,希望我們的努力對您有幫助。

  • 一般措施問題
    皮膚的保護
    應該避免皮膚與光硬化樹脂直接接觸,以免引起皮膚炎。 使用厚質的橡膠手套能夠完全阻絕皮膚接觸,有效的保護雙手。 選擇手套時要考慮光硬化樹脂對手套材質的侵蝕性與滲透性。 一般常見的PVC乳膠手套及表面多孔的PE手套都沒有長期防護的效果。 根據研究,橡膠手套的材質以Nitrile Rubber和Butyl Rubber對光硬化樹脂的主要成份--壓克力單體的防護效果最好。 人體的汗液也容易引起皮膚炎。棉花夾層的橡膠手套能減少排汗,保護皮膚。 有很多護膚產品能夠保護肌膚,避免化學原料的沾染。 市面上也有控制排汗的產品。在濕度大、容易引起皮膚炎的季節使用特別有效。 穿著乾淨的長袖長褲工作,避免光硬化樹脂與皮膚接觸。 每次上班最好都穿乾淨的工作服。部分案例顯示髒衣服也會引起皮膚炎。 衣服沾染化學原料時應立即更換,並加以清洗乾淨。 大量處理光硬化樹脂時應穿著鋼頭安全鞋或橡膠材質等不透氣的鞋子工作。 帆布鞋,軟質皮鞋…等均可能會被產品滲透,並不適合穿著。 鞋子被產品污染滲透時,必須馬上丟棄,以避免腳部受藥品的刺激而起水泡。

    眼睛的保護
    眼睛是極脆弱,又最常暴露於外界的器官。 保護眼睛,使用護目鏡是最基本的保護裝備。接觸光硬化樹脂時一定要配戴。 護目鏡的鏡緣部份常常會沾染到樹脂,進而引起皮膚過敏,要小心防範。 化學煙霧會附著在隱形眼鏡上,刺激眼睛。所以配帶隱形眼鏡工作是不適合的。 在強光之下工作時,必須配戴深色(棕色)的護目鏡來保護眼睛。 深色的鏡片能夠降低光線強度,棕色的鏡片能夠濾除眩目的紫外線與藍色光;所以以深棕色鏡片的護目鏡防強光效果最好。

    呼吸道的保護
    液態的物質(包括光硬化樹脂在內)多少都會有揮發性。 吸入化學的揮發氣體都可能會導致頭暈、喉痛…等身體不舒服的症狀。 低揮發性的光硬化樹脂比較沒有味道;但是樹脂在照光硬化時會發生熱量,仍可能產生臭味。 有些光硬化樹脂是在高溫或噴霧狀下操作,揮發物質的控制更為重要。 徹底解決臭氣的方法就是設置抽排氣系統,從上膠到照射…等路徑都需要。 排氣設備並不如想像中的昂貴,通常只要少數的經費就能夠獲得大幅的改善。 個人防護的裝備以NIOSH/MSHA檢驗合格的呼吸保護器為佳。 個人防護用的面具適合用於短時間、低臭味的場合;其活性碳罐要定期更換。 以棉布、化纖為材質的防塵用口罩不能隔離有害的氣體。 不論性能多好的防護面具都不能取代通風良好的作業環境。

    個人衛生的保護
    每次工作結束時,沐浴及更換衣服是很重要的,它將受污染的皮膚表面立即清洗乾淨,並把污染物質徹底清除。

    居家清潔的保護
    避免皮膚炎,居家清潔是很重要的一部份。居家清潔做得不好,皮膚炎的罹患率會增加。 在很多例子中,皮膚過敏不會立即顯現,導致受污染物感染者本身不會察覺。要在長時間重複接觸時,皮膚才會開始受傷。 加強居家清潔,可以防止重複接觸污染物質的機會。
  • 急救措施問題
    皮膚接觸的急救
    將受污染的衣服脫掉,用肥皂將皮膚表面徹底清洗乾淨。 若是沾染到高黏度的光硬化樹脂,使用高濃度的清潔劑能夠較快洗淨。 其次,用微溫的水沖泡皮膚15分鐘能夠確保原料被完全洗淨。 不要以有機溶劑擦拭皮膚。溶劑雖然能夠較快速的去除樹脂,卻也會快速的讓樹脂滲透到皮膚。 最近的研究發現:當沾到化學原料時立即在皮膚上塗抹副腎上腺荷爾蒙乳膏,能夠有效的防止水泡發生。 若將樹脂洗掉後皮膚仍然變紅或過敏,此種藥膏亦能有效地減低起泡與皮膚炎的症狀。一旦起了水泡,應送醫診治避免感染。

    眼睛接觸的急救
    立即用清潔的溫水沖洗20-30分鐘,再立即送醫診治。

    臭氧吸入的急救
    若操作時因為吸入臭氣而發生異狀,必須立即移至有新鮮空氣的地方,實施人工呼吸或氧氣,並立即送醫治療。

    誤食樹脂的急救
    患者誤食樹脂並意識清醒時,可以喝下0.57公升(1 品脫)的溫水稀釋化學物質,並立即送醫。催吐要由醫生來執行,私自催吐可能造成比中毒更危險的肺部傷害。
  • 注意事項
    意外危害
    難以控制的聚合反應 。 光硬化樹脂是由許多簡單分子反應鍊結而成的巨分子。 在反應聚合的過程中會放出很大的熱量。 將整瓶(桶)裝的光硬化樹脂曝光或者加熱是很危險的事,因為意外引起的聚合反應很難控制,劇烈的放熱可能會導致容器變型、熔毀;產品崩解、曳出氣體;甚至於引起樹脂自燃。

    火災的危險
    光硬化樹脂多屬可燃物。 原料燃燒產生的氣體會引起過敏,有吸入性的危害。 火燄的熱度會破壞聚合物,容器周圍的產品也會裂解破壞,火勢有可能蔓延。

    緊急的處置
    當光硬化樹脂意外發熱時,迅速浸入水中冷卻是有效防制災害的方法。 情況允許時,將容器打開通風降溫或搬到遠一點的地方讓它持續冷卻。 假若火災發生時,使用平時訓練應有的保護裝備:呼吸器具、全身套裝、面罩、安全鞋和手套。將非急救人員撤離,保持空氣流通。 火災的時候從安全距離用乾式化學泡沫或是二氧化碳滅火。

    丟棄的程序
    用過的容器有殘餘的樹脂。 清運空的容器必須帶手套保護,並放置到遠離光源、熱源的地方。 通常依照 RCRA的分類,光硬化樹脂不是危險的廢棄物。 可依照廢棄物處理法規丟棄在指定垃圾場或焚化廠。

    儲存條件
    光硬化樹脂須儲藏在不會聚合或使產品崩解的埸所。 1.儲存在遠離陽光的地方。 2.儲存在陰涼通風的地方。 3.不要任意更改樹脂包裝。 4.分裝時選擇適當的樹脂容器。 (例如:PE、PP塑膠桶,不銹鋼桶,樹脂塗佈的碳鋼桶, ,或玻璃器皿) 5.避免與銅、鐵等金屬接觸,它們會引起聚合。 6.不要將樹脂抽真空處理。 7.不要在樹脂包裝中充填氮氣或不含氧的氣體。 8.不要將樹脂填滿容器。容器內必須保留空間,提供抑制反應所須要的氧氣。

    遵守上述的儲存要點,光硬化樹脂的安定期限在一年以上。
    假若品質出現變異,請查核上述要點並通知永寬化學為您檢測分析
  • 單液環氧的基本原理
    E01. 單液型環氧樹脂的主要成分: 和雙液型環氧樹脂幾乎完全一樣,包括樹脂、硬化劑、稀釋劑、催化劑、增靭劑、填充料、顏料、抗垂流劑、消泡劑…等添加劑。

    E02. 環氧樹脂單液化的原理: 環氧樹脂一定要和硬化劑,催化劑混合在一起才能發生硬化反應。最常見的就是雙液型的系統,將樹脂置於A劑,將硬化劑、催化劑置於B劑。若是將硬化劑做成常溫不溶於樹脂,高溫才會溶入樹脂的粉體,分散在樹脂裏面,就成了單液型環氧樹脂。某些催化劑或者是起始劑有特殊的感溫性,要特定溫度以上才會反應,這樣也可以做成單液型的產品。

    E03. 單液型環氧樹脂的優點: 1.使用前不必混膠,簡化加工製程;2.單液型不必秤量AB比例,減少錯誤的機率;3.單液型點膠設備的成本低於雙液型的成本;4.單液型樹脂比較沒有邊料、廢品的產生;5.單液型環氧樹脂沒有可操作時間的限制。

    E04. 單液型環氧樹脂的缺點: 1.單液型環氧樹脂不能室溫硬化,要加溫烘烤;2.保存期限可能比較短;3.可能需要冷藏(甚至於冷凍)保存。

    E05. 單液型環氧樹脂放久了黏度會升高的原因: 單液型環氧樹脂中的硬化劑會慢慢的溶出和樹脂反應,導致樹脂的黏度會慢慢升高,這是最常見的情形。

    E06. 單液型環氧樹脂放久了黏度會降低的原因: 有的單液型環氧樹脂加入抗垂流劑來提高粘度,這些添加劑的粒子表面有氫鍵。這種微小的作用力可以讓粒子凝集,造成整體的粘度上升。部分單液型環氧樹脂中所含的胺類硬化劑(粉體)可以和抗垂流劑的粒子表面發生氫鍵,取代抗垂流劑粒子之間的氫鍵,造成抗垂流特性衰退,粘度反而下降的結果。

    E07. 影響單液環氧樹脂穩定性的因素: 1.硬化劑吸濕會縮短成品的保存期限,要注意儲存環境的濕度,隨時緊閉容器。2.成品保存溫度,一般說來越低越安定,但是要提防樹脂發生結晶的可能性。3.在黏度較低的配方中,常常發生某些成分沈澱或者是上浮,導致成品的硬化性能不佳。4.有一些樹脂的組成內含羥基的結構,會造成低溫硬化系統膠化;有一些組成帶鹼,會造成陽離子聚合的不穩定;有一些樹脂氯含量過高,會影響鹼性觸媒的效率。5.稀釋劑的使用,大多會降低硬化的反應性,儲存時又會造成黏度的不穩定。

    E08. 環氧樹脂在不同溫度分段硬化時要注意的事項: 許多應用會以不同的溫度分段硬化,避免反應過於激烈同時兼顧反應率。對樹脂與硬化劑來說,雙液型環氧樹脂是均相系統,比較沒有限制。硬化劑為粉體的單液型環氧樹脂,由於需要考慮粉體溶解進去樹脂的溫度,所以不能夠任意的排列組合,否則可能會獲得不完全硬化的結果。

    E09. 複合材料的兩大組成: 通常包含基材和補強材。在大多數的例子中,前者代表樹脂,後者代表纖維。複合材料是結合這兩種物質的優點所構成的非均相材料。

    E10. 複合材料中樹脂的功能: 1.固定纖維在正確的位置;2.保護纖維不會受到摩耗而損壞;3.傳遞機械力量;4.控制複合材料的電氣, 化學...等特性;5.提供複合材料層間的剪切強度;6.決定複合材料的成型方法與加工參數。

    E11. 複合材料中纖維的功能: 1.承受複合材料所受的應力;2.阻止微小裂縫的成長;3.控制複合材料的機械性質;4.改善複合材料的抗潛變、抗疲勞特性;5.提高材料的使用壽命與可信賴性。
  • 單液環氧的相關知識
    F01. 環氧樹脂接著無機材料的要點是什麼? 要得到好的接著效果,首先要針對接著的原理進行了解。1.平衡理論。最簡單的應用就是表面張力的考量。樹脂的表面張力必須降低,才能有效的濕潤基材表面;2.分子理論。選擇適當的官能基,讓接著劑分子與基材分子間有較強的作用力,得到較大的分子間結合能量;3.接著速度理論。樹脂要有適合的黏稠度、搖變度,才能在基材表面擴張、浸透,發揮最大的強度。

    F02. 如何從接著試片破裂面的形態當來改善接著性能? 試片破裂後的形態學可以分類如下:1.接著劑脫層,對接著試片一邊沾膠,另一邊不沾膠的情況。在這一個階段,應該研究讓接著試片的破裂面兩側都沾膠。2.接著試片的破裂面兩側都沾膠,表面光滑平整,前端有微小裂紋。這一個階段的接著劑本身太脆,缺乏韌性,破裂能量太低。3.接著試片的破裂面兩側都沾膠,表面高低起伏極度粗糙,甚至於像鱗片狀一樣豎立。這一個階段代表接著劑的韌性極佳,破裂能量極大化,可以獲得理想的接著強度。

    F03. 接著劑的黏度和其接著強度有沒有關係? 許多客戶把接著強度用口語化表達,說成是粘度,其實粘度(Viscosity)和接著強度是兩回事。在化學結構相同的基準之下,粘度低的接著劑對物質表面的滲透能力比較好,可能會獲得比較好的接著強度。至於粘度要高到什麼程度以上,接著強度才會明顯下降,不同的應用情況不一樣,要靠實驗才能驗證。一般而言,粘度高到出現搖變現象時,滲透能力都會比較差。不過也有少數相反的例子。當接著劑的粘度太低時,接著劑膠體的厚度變的很薄,導致接著強度變的不好。

    F04. 接著劑的接著強度和測試溫度有沒有關係? 在抗拉模式的接著強度(Lap strength)測試中,大多數的例子是測試溫度越高,接著強度越低,接近或者是超過Tg的溫度,接著強度會很明顯的下降。

    F05. Tg的定義是什麼? Tg (Glass transition temperature, 玻璃轉移溫度)在學術上有很嚴謹的定義:高分子的主鏈上,4~5個原子構成的鏈段,能夠同時運動至鄰近的自由體積時,這個溫度稱為Tg。Tg前後的比熱、膨脹係數、模數、介電常數與軟硬度…等都有很明顯的變化。

    F06. Tg比較高的樹脂耐熱性就比較好嗎? Tg和很多事情其實沒有必然的關連。Silicon的Tg很低,但是它的耐熱很好。以非反應型稀釋劑、外部塑化劑所構成的樹脂組合,就算其Tg高於反應型稀釋劑、內部塑化所構成的樹脂組合,其耐熱性依然遠不如後者。Tg和耐熱性之間的關係,只有在同一個製造廠商、在相同系列的組合中,才有討論的可行性。一旦變更其中的重要組成,可能會影響到高溫的裂解行為時,Tg和耐熱性之間可能就沒有簡單關係了。

    F07. 為什麼不同廠商之間技術資料內的Tg不能互相比較? 量測Tg的儀器有很多種,原理定義各不相同。就算是同一種類的儀器,不同的測試條件、不同的試片狀況甚至於不同的儀器廠牌也會有很大的差異。以DSC和DMA為例,兩者量測所得的Tg差異超過50℃者是很常見的情況。很多廠商的技術資料僅載明單純的Tg值,並沒有說明上述的細節,所以根本就沒有比較的基準。為了了解Tg到底幾度?哪一個廠牌的Tg比較高?最好的方法是將不同廠商的產品,統一由某一台儀器,在同一個時間進行測試,如此的比較才有最高的信心水準。

    F08. 環氧樹脂的熱膨脹係數為何? 一般而言,未含無機填充物的樹脂在Tg以下的熱膨脹係數約為80ppm,Tg以上的熱膨脹係數約為160~200ppm。含無機填充物的樹脂其熱膨脹係數和無機填充物所佔的體積比有關:體積比越高,熱膨脹係數越低。

    F09. 樹脂硬化反應後的收縮率大約是多少? 一般而言,未含無機填充物的環氧樹脂其體積收縮率約3%,線性收縮率約1%;未含無機填充物的光硬化樹脂(壓克力系)其體積收縮率約8~10%,線性收縮率約3%。含無機填充物的樹脂其體積收縮率和無機填充物所佔的體積比有關:體積比越高,收縮率越低。

    F10. 為什麼有的單液型環氧樹脂烘烤完有氣泡發生? (1)反應放熱過於劇烈,發生裂解的現象,造成體積大幅的膨脹,看起來很像發泡的樣子。將溫度降低,時間延長就能夠解決上述的問題。(2)樹脂配方中某些成分的分子量較小、揮發度較大,也是氣泡的來源。(3)膠材本身就有的氣泡。將膠材置於玻璃上方硬化就可以分辨是膠材本身所含有的氣泡或者是受底材的影響所產生的氣泡。(4)底材吸濕受潮,在高溫釋放出水汽造成的氣泡。最常見的例子是PC或者是Nylon。解決的方法可以將底材在100℃加熱一段時間,就可以消除這個現象。

    F11. 為什麼有一些環氧樹脂配方在經過錫爐時會爆開? 有一些環氧樹脂配方使用非反應型的稀釋劑、可塑劑…等,這些添加劑會殘留在硬化後的樹脂中,在經過高溫的錫爐時會揮發出來,造成硬化物爆裂開來的現象。另外,有的環氧樹脂組成在高溫時會發生分解反應,所以會有裂解的臭味,甚至於發泡的現象。

    F12. 目前環氧樹脂能夠長期忍受的最高溫度為何? 航太領域應用的環氧樹脂/胺類硬化劑系統可以忍受的溫度大約是220~230℃;環氧樹脂/酸酐類硬化劑系統可以忍受的溫度大約是230~250℃左右。由於加工溫度高,需要在220℃/5hrs進行後硬化反應,所以在一般的環氧樹脂應用比較少見。

    F13. 如何評估熱裂解(Thermal degradation)的情況? 評估的方法有很多種,要從實際的應用面著手做適當的選擇。例如:接著劑,可以從受熱前後的接著力變化加以評估;結構材料,可以從受熱前後的機械強度變化加以評估;塗料,可以從受熱前後的色澤變化加以評估。除了以實際的產品評估以外,有的時候會利用TGA來量測熱重量損失,有的時候會利用FTIR觀察官能基變化的情況,來反應熱裂解的狀況。

    F14. Outgassing(材料外氣釋放)的來源? 有機材料在受熱、真空或者是兩者並存的情況下,常常會有氣體逸散出來,造成重量減輕。這一種現象就稱為Outgassing,它的成因可能來自於下列數點:(1)樹脂進行縮合的硬化反應時,釋放的副產物;(2)樹脂硬化後殘留的單體、觸媒、稀釋劑、添加劑…等小分子;(3)樹脂在高溫時,發生裂解的產物。

    F15. Outgassing可能造成的影響? (1)Outgassing代表樹脂本身的特性發生改變;(2)揮發物可能會污染零件的表面(3)揮發物可能會對電子線路造成腐蝕;(4)揮發物可能會造成塑膠材料龜裂;(5)揮發物可能會污染使用環境。

    F16. 導熱膠、導熱膏的原理是什麼? 空氣的導熱係數只有0.03W/mK,所以在發熱元件和散熱元件之間若有微小空隙時,常會導致散熱效率變差。導熱膠、導熱膏就是用來填補這些空隙。一般有機樹脂的導熱係數大概在0.3W/mK左右,在樹脂中加入氧化鋁大概可以將導熱係數提高到1W/mK左右;添加氮化鋁的導熱係數在2~3W/mK;添加銀的導熱係數在7W/mK左右。市面有時候將導熱膠、導熱膏講成散熱膠、散熱膏,應該是一種錯誤的觀念。因為這些材料的功能在於「傳導」熱量,熱量的「散去」要靠散熱機構才行。
  • 雙液環氧的基本原理
    C01. 環氧樹脂是熱固性樹脂用量第二大的塑膠,它的特性如下: 1.機械性能優異,有很強的內聚力,強度優於一般的樹脂;2.接著強度良好,適合用於金屬、陶瓷、玻璃等材料;3.硬化收縮率低,僅約1~3 %,是熱固性塑膠中最小的種類之一;4.加工性能良好,硬化時不會產生揮發物質,可以適合許多不同的加工條件;5.電氣性能良好,體積電阻約在1014W·cm以上;6.化學穩定性高,能夠忍受多種酸、鹼、鹽類的侵蝕;7.耐熱性質良好,一般可以耐熱到100℃左右,特殊等級可以忍受至200℃。

    C02. 雙液型環氧樹脂的主要成分:A劑是樹脂,B劑是硬化劑。除了這兩個組成外,還可能加入稀釋劑、催化劑、增靭劑、填充料、顏料、抗垂流劑、消泡劑…等添加劑。

    C03. 環氧樹脂中樹脂的主要分類:從原料來分有1.縮水甘油醚類、2.縮水甘油酯類、3.縮水甘油胺類、4.脂肪族環氧化合物、5.脂環族環氧化合物、6.混合型環氧樹脂等,以1.與5.最常見。

    C04. 環氧樹脂中樹脂的氯含量:以環氧氯丙烷為原料生產環氧樹脂的製程中,有一些副反應發生,會將氯元素殘留在樹脂中,形成可水解氯和不可水解氯兩類結構,造成這一類環氧樹脂有比較高的氯含量,一般等級的樹脂其氯含量約1,800ppm左右。以過氧化物生產的脂環族環氧化合物並不會把氯元素導入環氧樹脂中,所以氯含量特別的低。

    C05. 環氧樹脂硬化劑的主要分類:胺類(包含脂肪胺、脂環胺、芳香胺、聚醯胺…)、酸酐、聚硫醇與觸媒型硬化劑…等。

    C06. 在環氧樹脂中稀釋劑的功能:最常見的環氧樹脂其粘度在15,000cps左右,有時候需要添加稀釋劑來降低粘度。稀釋劑可以分成反應型和非反應型兩種,前者具有官能基,會和樹脂反應,成為結構的一部份,對整體特性的影響較小。後者是指稀釋劑不會和樹脂反應,使用上要特別考慮應用溫度、環境、系統相容性...等長期效應。

    C07. 在環氧樹脂中催化劑的功能:用來提高樹脂與硬化劑的反應速率,縮短硬化時間。

    C08. 在環氧樹脂中增靭劑的功能:環氧樹脂的交聯度高,硬化物通常較硬較脆。使用增靭劑可以提高樹脂的衝擊強度、破壞能量與對裂紋缺陷的忍受能力,避免樹脂在環測過程中龜裂。最有名的例子是液態橡膠,能夠均勻的分散在硬化物中,提高樹脂的靭性。

    C09. 在環氧樹脂中填充料的功能:1.提高特定的物理、機械性質。例如:降低硬化收縮率與熱膨脹係數、抵抗龜裂、提高硬度提高比重、提高熱傳導能力…等。2.加工性的改善。例如:提高粘度、賦予抗垂流特性、提供研磨切削…等性質。3.降低成本考量。例如:改變樹脂的比例,對樹脂進行增量的設計…等。數種功能性填充劑的性能如下:氧化鋁-導熱用;氫氧化鋁-抑燃、滅火用;碳酸鈣-降低成本用;硫酸鋇-提高比重用;滑石粉-研磨加工用。

    C10. 在環氧樹脂中抗垂流劑的功能:抗垂流劑彼此藉由氫鍵,在樹脂中形成連續的三度空間網狀結構,將樹脂捕捉在結構中間,不會任意流動。網狀結構在外力存在時會受到破壞,造成整體的粘度下降,方便施工。外力消失時又會恢復網狀的結構。1.防止未硬化的樹脂任意流動;2.防止填充料在樹脂中發生沈澱;3.提供樹脂觸變性的流動行為。

    C11. 在環氧樹脂中消泡劑的功能:環氧樹脂在製造、混合、加工的過程中,都可能會產生氣泡。添加消泡劑可以讓氣泡比較容易破泡,獲得良好的產品外觀。
  • 雙液環氧的相關知識
    D01. 環氧樹脂會結晶的原因是什麼? 一般用的環氧樹脂在室溫下應該是結晶性固體,其熔點在45℃左右。平常這些樹脂看起來是澄清的液體,因為他們處於過冷態(Super cooled)的階段,結晶速度非常緩慢,有的時候要靜置好幾個月才會發生結晶。當儲放的溫度越高,熱力學上結晶的驅動力就越低,越不容易結晶。 將樹脂置於很低的溫度時,由於樹脂的粘度升高,結晶速度會變的很慢,也不容易結晶。當樹脂位於10℃的環境時,結晶速度最快。樹脂的氯含量越低、分子量分佈越窄、純度越高者,越容易結晶。

    D02. 環氧樹脂結晶時該如何處理? 理論上環氧樹脂結晶只要在60℃加熱一下就會融掉了,双液型樹脂的A劑在沒有填充料的情形下,可以如此處理。如果加熱之後如果能夠再攪拌,會更確保產品的均勻性。双液型樹脂的A劑在有填充料的情形下,加熱之後一定要再攪拌一次,避免某一些成分沈澱,造成產品的不均勻。

    D03. 胺類硬化劑結塊的原因是什麼? 有些脂肪胺類硬化劑有很高的親水性,會迅速的吸收空氣中的濕氣和二氧化碳,反應形成碳酸銨塩。當這些碳酸銨塩無法溶解於原來的脂肪胺時,就會發生結塊的現象。若是這些碳酸銨塩能夠溶解於原來的脂肪胺時,就不會發生結塊的現象,但是會導致脂肪胺黃化,和樹脂反應時硬化不良,機械強度下降,在加熱硬化時會有發泡的現象。所以說胺類硬化劑的包裝容器一定要緊閉。

    D04. 酸酐硬化劑結塊的原因是什麼? 酸酐是由二元酸脫水反應而成的,所以很容易再吸收空氣中的水分,生成二元酸。酸酐吸水後的產物二元酸無法溶解在原來的酸酐中,所以酸酐吸水的初期看起來有一點混濁,再來會有沈澱物,更嚴重的看起來就像是結塊。結塊的現象在瓶口附近特別明顯。所以說酸酐類硬化劑的包裝容器一定要緊閉。

    D05. 為什麼有的環氧樹脂硬化後會油面、霧面? 可能的成因有三個:(1)消泡劑、平坦劑使用不當;(2)環氧樹脂和硬化劑的相容性不佳,部分硬化劑浮到物體表面來;(3)硬化劑吸收濕氣、二氧化碳所造成的,在濕度高、溫度低、反應速度慢的情況下特別明顯。

    D06. 膠化時間的定義為何? 膠化時間(Gel time)是指樹脂反應到幾乎不能流動,形成膠體的時間。樹脂到達膠化時間時的反應率大概在30~40%左右,視組成而定。紀錄膠化時間時,要同時記載環境溫度和樹脂重量。膠化時間並不是一個很精準的值,有一些樹脂的反應速度很慢,可使用時間長達數小時以上者,不適合標示一個單純的膠化時間數值,建議用可使用時間來代替。

    D07. 可使用時間的定義為何? 可使用時間(Pot life)望文生義,是指客戶能夠使用樹脂的一個時間範圍。由於客戶的應用樹脂的方式不同,對於可使用時間的定義也會因案而異。有的可使用時間是指樹脂黏度小於10,000Cps的時間,有的可使用時間是指樹脂變化黏度小於初始值兩倍的時間,有的可使用時間和膠化時間的定義搞混在一起。和膠化時間一樣,可使用時間也不是一個很精準的值。紀錄可使用時間時,也要同時記載環境溫度和樹脂重量;一般而言,環境溫度越高、樹脂重量越大者可使用時間越短。

    D08. 樹脂硬化反應的放熱現象為何? 樹脂在硬化反應時,多半會釋放出熱量來。這些熱量會提高樹脂自己的溫度,也會讓反應越變越快。樹脂溫升過高時,可能會導致零組件失效;也有可能在降溫時,產生巨大的應力來破壞元件。評估樹脂反應放熱最簡單的方法,就是利用溫度計,在特定重量的樹脂、特定環境溫度下(通常是25℃),記錄溫度與時間的關係。將上述數據的溫度列為縱座標,時間列為橫座標所做出來的圖,就是樹脂反應放熱曲線圖。

    D09. 樹脂的硬化速度和反應溫度的關係? 依照阿瑞尼士方程式,反應速率(R)與反應的活化能(Ea)有如下的比例關係:R  Exp(-Ea/RT) 從這一個關係式可以推得溫度上升10℃,反應速度大概是原來的2倍。相反的,溫度下降10℃,反應速度大概是原來的1/2。

    D10. 環氧樹脂/硬化劑=100/50,反應速率太慢時可否增加硬化劑的使用量來提高反應速度? 答案:不行。環氧樹脂與硬化劑之間的比例都是經過計算的,僅允許小部份的誤差值。任意更動比例都會導致硬化物的性質變差。話又說回來,增加硬化劑的使用量也不太會使環氧樹脂硬化的速度變快。

    D11. 環氧樹脂能夠完全反應嗎? 熱固性樹脂幾乎沒有”完全反應”這一回事,只有反應率多少的問題。環氧樹脂也是這一個典型的例子。兩個官能基(樹脂與硬化劑)反應需要突破反應的活化能,特別是樹脂膠化以後,官能基靠擴散運動才能夠碰撞在一起。隨著反應率的上升,官能基的濃度會逐漸下降,擴散運動所需要的能量也會同時提高。到最後,進一步反應的活化能可能比某一些結構裂解的活化能還高,導致樹脂不可能達到完全反應的結果。

    D12. 反應率越高越好嗎? 很多高分子的特性和其反應率有關係。例如:反應率越高,Tg、硬度、耐熱性、機械強度…都會比較好。有的高分子特性和反應率不一定有關係,例如接著強度和慢速的破裂能量…等。實務上來說,反應率夠用就好。追求很高的反應率,有的時候會導致製程冗長,有時候會導致成本遽增,有的時候根本就無法實現。以環氧樹脂的地板漆為例,室溫7天後的反應率大概在70~75%之間,就足以符合無塵地板硬度、耐刮等要求,現實上不需要也沒辦法再進一步提高地板漆的反應率。從很多例子都足以說明不一定要追求很高的反應率,什麼是適合的反應率才是真正的議題。

    D13. 為什麼室溫硬化的環氧樹脂其硬化條件都寫室溫下7天? 最常見的室溫是以25℃為代表,但是事實上室溫本身不是一個穩定的溫度,10~30℃之間都是可能出現的範圍,所以環氧樹脂的硬化時間都寫的比較寬鬆一些,以因應室溫的變化。某一些環氧樹脂在10℃以下會發生硬化不良的現象,放再久的時間也不容易產生好的強度,所以低於10℃以下的硬化環境要特別的注意。

    D14. 軟質環氧樹脂和軟質PU最大的差異在哪裡? PU的分子間有很強的氫鍵,形成特殊的物理性鏈結,所以有很好的可撓曲性。環氧樹脂的結構不同,既使利用增靭劑、柔軟劑來降低交聯密度,軟質Epoxy在反覆彎曲的性能沒有PU來得好。另外,軟質環氧樹脂的反應速度較慢,所以硬度有逐漸升高的趨勢。

    D15. 硬化後的樹脂能夠用溶劑去除嗎? 熱固性樹脂一旦硬化成形後,就不能再溶於溶劑中。但是將他們浸泡在適當的溶劑中,這一些塑膠將會因為吸收溶劑而膨脹、變軟、失去強度、甚至碎裂成微小的膠粒。市售的撥漆劑就是利用這一類的道理,選擇高沸點、高極性的溶劑組合,來達到去除硬化樹脂的目的。

    D16. 如何讓塑膠具有阻燃性? 有一些塑膠結構中芳香族的比例很大,LOI(Limited oxygen index)值很高,燃燒後的灰份(Char yield)含量高,本身就具有阻燃性。例如:酚醛樹脂、呋喃樹脂。其他的塑膠(例如:環氧樹脂、光硬化樹脂)要達到阻燃的效果必須添加阻燃劑。阻燃劑可以分成鹵素系、磷系、氮系以及無機系統…等。這些阻燃劑大部分都是屬於添加型,只有少部份屬於反應型,都會對樹脂的特性有影響。

    D17. 雙液型膠管在應用上應有的注意事項為何? (1)雙液型膠管的應用要特別注意樹脂與硬化劑兩種組成之間粘度、觸變性、比重、相容性這四個參數有沒有差異過大,以避免使用時有混合不均勻的困擾。(2)在使用雙液型膠管之前,必須先進行排膠的動作,避免前端出膠不一致的現象發生。(3)要確認所選用的混膠管,長度與型式是否能夠滿足均勻攪拌的需求。
  • 光硬化樹脂的基本原理
    A01. 光硬化樹脂依照聚合的反應機構分成下列兩大類:1.自由基聚合的壓克力樹脂與2.陽離子聚合的環氧樹脂。

    A02. 光硬化的壓克力樹脂其主要成分:寡聚合體(oligomer)、單體(monomer)、起始劑(initiator)及其他添加劑(additive)所構成的。

    A03. 壓克力樹脂常用的寡聚合體有:壓克力化的環氧樹脂(Epoxy Acrylates)、壓克力化的胺基甲酸酯(Urethane Acrylates)、壓克力化的聚醚(Polyether Acrylates)...等幾種。這些寡聚合體的結構均是在原有的樹脂結構末端導入壓克力的官能基,使它們能夠進行自由基的聚合反應。

    A04. 壓克力樹脂常用的單體可以分成:單官能基、双官能基與多官能基…等,大多是由壓克力酸與醇類反應,脫水生成的酯類。不同的結構有不同的特性。

    A05. 壓克力樹脂中光起始劑的反應原理:光起始劑會吸收特定光線的能量,產生自由基。由於寡聚合體和單體均具有壓克力官能基,所以可以和自由基反應,達到光硬化的目的。

    A06. 光硬化環氧樹脂的反應原理:光硬化環氧樹脂的組成有起始劑、寡聚合體、單體和改質劑...等。起始劑在照光時會產生陽離子來引發聚合反應。

    A07. 光硬化環氧樹脂的優點:和壓克力樹脂比較起來,環氧樹脂的硬化收縮率比較低,耐熱性、耐化性、抗濕性比較高。除此之外,環氧樹脂硬化時不受氧氣干擾,揮發度較低,比較不會刺激皮膚。

    A08. 光硬化環氧樹脂的缺點:和壓克力樹脂比較起來,環氧樹脂的反應速度慢、反應深度淺、起始劑的吸收波長較低,吸收範圍較窄。另外,環氧樹脂系統單體、寡聚合體的種類較少,影響配方的可變化性。

    A09. 起始劑的吸收波長對光硬化反應的影響:起始劑對光線的吸收為連續光譜。吸收波長較低的起始劑,適用於提高光硬化樹脂的表面硬化速率;吸收波長達藍光附近的起始劑,應用於材質透明但是紫外光無法穿透的情況;有些起始劑的吸收波長可高達550nm以上,有非常強的反應性,需要在黃光室或暗室下使用。

    A10. 起始劑的吸收感度對光硬化反應的影響:高感度的起始劑有較高的起始效率,能夠在光線強度較弱或者是光線能量較低的情況下達到相同的效果,適合用於深色的光硬化系統。

    A11. 光源的放射波長對光硬化反應的影響:光源提供光線讓起始劑吸收,進行光硬化反應。廣泛用於光硬化系統的光源是高壓水銀燈,其最大的放射波長是365nm。在高壓水銀燈中摻雜部份金屬鹵化物可以做成鹵素燈。其最大的放射波長出現在藍光附近的400~450nm間。不同的應用可以透過不同的起始劑,配合不同的光源來達到目的。

    A12. 光硬化反應所需要的照射能量:一般壓克力系統的光硬化樹脂在365nm下反應所需要的能量約800~2000mJ/cm2,環氧樹脂系的光硬化接著劑約需要3000~6000mJ/cm2,照射能量的多寡主要是視反應率的需求而定。

    A13. 紫外光與可見光的代表性波長:UV光(長波) 365nm;UV光(短波) 254nm;可見光(藍光) 436nm
  • 光硬化樹脂的相關知識
    B01. 一般平面UV燈的照度大約是多少? 以下圖400W的紫外光光源為例,主要放射出UV-A波長365nm為主的紫外光及400-440nm左右的可見光。在燈泡下方10cm左右量測所得的照度為120 mW /cm2(365nm)與80 mW/cm2(436nm)。照度與距離的平方成反比,會隨著距離的增加而急速的下降。

    B02. 一般點光源的照度大約是多少? 常見的點光源型紫外光光源,其照度在光導管出口最少都有800-1000 mW /cm2(365nm),照度較強的機型可達2000 mW /cm2(365nm)以上。有一些點光源型可見光光源,應用於投射間接燈光,其紫外光的照度僅有20 mW /cm2(365nm)左右,甚至於更低,兩者需要清楚的區別。

    B03. 照射強度變大時UV膠會有什麼影響? 太強烈的照度對壓克力系統UV膠的性質有負面影響。舉例來說:提高n倍的照度可以提高n倍的起始反應速率,產生n倍的自由基,使得成長速率提高n倍;但是,在此同時,終止反應的速度會提高n2倍。換句話說,太強的照度會使接著劑的分子量下降,分子鏈的鏈端變多,反而沒有得到最佳的強度。

    B04. 照射能量變大時UV膠會有什麼影響? 一般來說,壓克力系統的UV膠寧願照射能量過大,也要避免照射能量不足。不管就理論、就實際來說,這一類的UV膠既使照射能量超過原先建議值的10倍,也沒有很明顯的負面效應出現。根據推測照射能量可能超過原先建議值的好幾百倍以上,才會有明顯的光老化反應顧慮。

    B05. UV膠(壓克力系統)照射能量不足時有什麼顧慮? 壓克力系統的UV膠在照射能量不足時,將會殘留很多的壓克力單體在UV膠中。這些殘留的單體初期會在UV膠中扮演可塑劑的角色,導致膠體的硬度偏低、強度不足、吸水率偏高、環測性能不佳。隨著使用時間增加,這些單體會漸漸揮發,導致膠體逐漸變硬,物性不穩定。更有實例指出,這些單體可能會擴散到塑膠基材裡面,造成這些塑膠的龜裂(例如PC、Acrylates…等)。所以一定要避免照射能量不足的情況發生。

    B06. UV膠表面乾燥性不佳的原因? 光硬化的壓克力樹脂是靠自由基與單體反應,生成新的自由基...等重複的步驟來進行反應的;但是自由基也會與空氣中的氧氣反應,產生過氧化物的自由基。自由基與氧氣的反應速度比自由基與單體的反應速度快了數百倍,而其所生成的過氧化物自由基再與單體反應的速度卻很慢,造成反應速度受到影響。這一種效應在樹脂與空氣接觸的位置(通常是表面)最為明顯,輕微的情況是樹脂表面的反應率稍低,耐刮性較差;嚴重一點,表面摸起來會油油黏黏的;在塗膜很薄時,甚至會有完全無法硬化的例子。

    B07. UV +厭氧(缺氧)膠反應的道理是什麼? 壓克力系統的樹脂能夠在自由基的存在下會發生連鎖聚合反應。自由基的來源可以利用光起始劑吸收特定光線來產生,也可以利用溫度分解熱起始劑(過氧化物)來獲得。所謂UV +厭氧膠的反應是在UV 膠中加入熱起始劑,當金屬觸媒出現與隔絕氧氣(空氣)兩個情況都發生的時候,熱起始劑分解所得到的自由基會讓UV膠在沒有照射光線的情況下進行硬化反應。金屬觸媒的出現可以降低過氧化物分解的溫度,其來源可能是金屬基材的表面或者是預塗的底塗促進劑(Primer)。需要隔絕氧氣(空氣)的理由是因為氧氣會和抑制劑一起作用,消耗掉過氧化物所產生的自由基,阻礙硬化反應的進行,所以需要隔絕氧氣才能夠進行厭氧硬化反應。

    B08. UV膠的包裝需要注意什麼? 1.儲存在遠離陽光的地方;2.儲存在陰涼通風的地方;3.不要任意更改樹脂包裝;4.分裝時選擇適當的樹脂容器(例如:PE、PP塑膠桶,不銹鋼桶,樹脂塗佈的碳鋼桶, ,或不透光的玻璃器皿);5.避免與銅、鐵等金屬接觸,它們會引起聚合;6.不要將樹脂抽真空處理;7.不要在樹脂包裝中充填氮氣或不含氧的氣體;8.不要將樹脂填滿容器。容器內必須保留空間,提供抑制反應所須要的氧氣。

    B09. 為什麼有的UV膠要後硬化(加熱)有的不必? 壓克力系自由基聚合的光硬化樹脂其自由基的壽命很短,大約只有數十個ns(10的負9次方秒)。換句話說,壓克力系的光硬化樹脂在照光時會產生自由基來聚合,停止照光時自由基會馬上消失殆盡,無法再進一步反應。環氧系的光硬化樹脂在照光時會產生陽離子來聚合,停止照光時陽離子不會馬上消失,在停止照光後的壽命可以長達兩三天。如果在這一個階段對它加熱進行後硬化,可以進一步提高硬化物的各項性質。這一種特性稱為活性聚合(live polymerization)。後硬化除了能夠提高反應率,還有解除內應力的功能,許多硬質的接著劑必須利用後硬化來退火,獲得到最佳的性能。

    B10. 陽離子聚合的光硬化環氧樹脂可能發生的抑制反應為何? 陽離子聚合是靠一個很強的質子酸來進行反應的,所以任何的鹼性物質都有可能抑制上述的反應,導致硬化不良甚至於無法反應。鹼性物質的來源除了膠材本身的原料之外,常常出自於基材表面的組成或者是外來的污染。這些情況可以靠清潔基材表面來克服,或許單靠溶劑擦拭就能夠改善。表面受污染的情況要非常的小心,時常保持警覺,曾經有過附近使用壓克力系統的UV膠,蒸汽飛散在空氣中,導致陽離子聚合的環氧樹脂無法反應的情況發生。

    B11. 光硬化樹脂能夠完全反應嗎? 和一般常見的熱固性樹脂一樣,光硬化樹脂不會完全反應。用壓克力的官能基數目來看,光硬化樹脂的反應率約在80~90%,會有官能基殘留。多官能基數的單體其反應率比單官能基單體低,官能基的殘留量大。從光起始劑的角度來看,光硬化反應只會消耗掉20~30%的光起始劑,其餘的光起始劑會殘留在硬化物中。

    B12. 如何測量吸水率? 最簡單的作法就是將試片泡在特定溫度的水中,在特定的時間後取出,量測重量變化就可以獲得吸水率。

    B13. 樹脂硬化後的吸水率一定是大於0嗎? 大多數的樹脂硬化後浸泡在水中,其重量都會增加。換句話說,大多數的樹脂硬化後其吸水率都大於0。有一些樹脂的組成物在測試的過程中會溶解在水中,造成樹脂整體的重量損失,換句話說,其吸水率會小於0。

    B14. 如何評估接著劑對塑膠基材的適用性? 對接著劑來說,要對塑膠取得良好的接著,其要件有下列兩點:1.要能夠膨潤基材;2.和基材能夠形成互穿網狀結構(IPN, Interpenetrating polymer network)。關於第1.點,有很簡單的評估方法,就是將液體接著劑塗抹在塑膠基材上面,數分鐘後再擦拭,觀察塑膠表面是否有白化、霧化…等膨潤的特徵。至於第2.點,必須參閱相關文獻和累積實驗經驗才會有結果,無法進行很迅速的猜測。

    B15. UV膠適合接著哪一些塑膠材料? 壓克力系統的UV膠最適合接著的塑膠材料如下:PC、ABS、PVC、PS、Acrylate、MS、SAN…等。壓克力系統的UV膠可以嘗試接著的塑膠材料如下:Nylon、PET、PBT…等。不進行表面處理時,壓克力系統的UV膠無法接著的塑膠材料如下:PE、PP、Silicon…等。

    B16. 透明的塑膠染色時,哪一種顏色可能可以使用UV膠硬化?哪一種顏色用UV膠硬化有困難? 原則上來說,紅色最難硬化,橘色還有機會,藍色應該最容易。塑膠染色後,UV膠最好採用高感度的光起始劑來提高反應能力,至於UV膠是否能夠妥善的硬化還受到顏色的深度、塑膠的厚度…等影響,並不一定有通例可循。

    B17. 如何評估透明的塑膠材料能否穿透UV光線? 最簡單的作法就是拿兩片塑膠片,將UV膠滴在塑膠片中間,再置於UV燈下曝光,以UV膠硬化與否來判斷材料能否穿透UV光線。數據化的作法是將塑膠片放在照度計上面,再置於UV燈下曝光,利用照度計的讀值可以獲得材料對UV特定波長的穿透率。

    B18. 樹脂產品的黏度為什麼會有變異? 很多有機的聚合物都不是純物質,有同系物、副產物..等同時存在。生產廠商會將這一些物質的含量和比例控制在一個範圍內,但是不會每一批都完全一樣,所以樹脂產品的黏度都會有某一些幅度的變化。

    B19. 為什麼不同廠商之間技術資料內的黏度不能互相比較? 黏度會受到粘度計的轉速、轉子的幾何形狀、數據讀取的依據、儀器測試原理、有無校正乃至於溫控的準確度而有所不同。在低粘度、牛頓流體的量測上,上述的差異較小;在高粘度、非牛頓流體的量測上,不同廠商之間數據的差異有可能非常大。為了了解粘度到底是多少?最好的方法是將不同廠商的產品,統一由某一台儀器,在同一個時間進行測試,如此的比較才有最高的信心水準。

    B20. 粘度與溫度的關係 ?依照阿瑞尼士方程式,粘度(η)與溫度(T)有如下的比例關係:η Exp(-Ea/RT)。從這一個關係式可以推得溫度上升10℃,粘度大概是原來的1/2。相反的,溫度下降10℃,粘度大概是原來的2倍。上述關係在均相(不含無機填充物)的牛頓流體大略適用,但是在非均相的、非牛頓流體的系統差異較大。

    B21. 表面處理都能夠提高接著力嗎? 不一定,要看接著失敗的原因是什麼。接著失敗的原因發生於接著劑和底材之間脫層時,對底材進行表面處理可以提高接著強度。接著失敗的原因發生於接著劑本身的機械強度不足時,對底材進行表面處理無法提高接著強度。

    B22. 如何進行表面處理? (1)研磨:利用擦拭、噴砂…等機械應力的方式,將物體表面的氧化物、灰塵去除,並達到粗化物體表面,提高接著面積,增加鉚釘效應的目的。(2)溶劑清潔:可以將物體浸泡在溶劑中,或者是以超音波震盪,或者是直接擦拭,或者是利用溶劑的蒸氣將表面的油漬、有機雜質、污染物去除,達到清潔表面的目的。(3)熱鹼液去脂:有時候用肥皂或者是稍強的鹼液來去除表面的油漬,但是事後必須將這一些清潔劑清洗乾淨,避免殘留在物體表面。(4)化學蝕刻:使用化學藥劑或者是火焰處理來去除氧化物,提高物質表面的反應活性,創造新的表面官能基,增加錨釘效應…等。(5)物理化學蝕刻:以電暈處理、電漿處理或者是UV照射來改變表面結構,創造新的表面官能基,增加錨釘效應…等。(6)創造新的表面:在金屬的表面鍍上一層不同於原材料的的金屬,用來改善接著的效果。

    B23. 表面處理的作用為何? (1)清潔物體表面。(2)提高接著劑或者是底塗的鉚釘效應。(3)增加物體表面的可濕潤能力。(4)建立物質表面與接著劑或者是底塗之間的化學鍵結。

    B24. 常見的primer種類及功能? Primer的中文常常被翻譯成底塗,其實它的種類與功能相當的多樣,列舉如下:1.有機矽烷,用於建立無機表面和有機材料間的化學鍵結。2.有機金屬,常用於缺氧膠系統,提高缺氧膠的硬化速率。3.鹼性觸媒,常用於瞬間膠系統,提高瞬間膠的硬化速率。4.長鏈脂肪胺,常用於瞬間膠系統,提高瞬間膠的硬化速率和提高對PE、PP、Silicon的接著能力。5.氯化橡膠,塗佈於PE、PP表面,提高接著劑的接著強度。6.溶劑型接著劑,塗佈於基材的表面,利用溶劑型的滲透能力創造較高的錨釘效應,提高接著的效果。7.其他化學物質,有時候做為界面相容劑,有時候利用靜電吸附力,有時候提高表面的抗腐蝕能力…等來提高接著效果。

    B25. 為什麼橡膠材料很不好黏? 橡膠材料很不好粘的第一個原因是橡膠的種類繁多,客戶大多都搞不清楚,包括很多非橡膠的彈性體,也被誤認為橡膠。橡膠材料很不好粘的第二個原因是橡膠的柔軟性、可撓性、可壓縮性相當好,接著劑很難忍受這麼大、多種方向的變形量。橡膠材料很不好粘的第三個原因是橡膠的分子結構幾乎沒有極性、表面張力偏低,接著劑很難和橡膠發展出較強的作用力。有的時候,生產橡膠時還會使用加工油等助劑,這些添加劑出現在橡膠表面也是造成橡膠材料很不好粘的原因。

    B26. 為什麼Nylon、PET...等很不好黏? Nylon、PET都是結晶性高分子,本身都有相當的抗化學腐蝕性,不容易被環氧樹脂或者光硬化樹脂的組成所膨潤。和Nylon、PET相容性較好的化學物質例如酚類或是某些高沸點溶劑,又不容易導入接著劑的結構中,所以Nylon和PET在接著上一直有相當的困擾。Nylon和PET可以用加熱硬化型環氧樹脂獲得比較好的接著效果,對基材表面進行粗化處理也可以提高接著強度。有部分市售的PET表面進行電暈處理,有的PET表面層是不定型PET(Amorphous),都能夠有效的改善接著問題,是優先建議客戶採用的材料。有的PET表面曾經進行硬膜處理。這一類改質的結果會提高接著的難度,必須試驗其他對無機系統親合性較佳的樹脂配方。

    B27. 為什麼PE、PP...等材料很不好黏? PE、PP本身是非極性、高結晶性材料。由於它們的極性很低,接著劑很難進行良好的濕潤,也很難建立起良好的鍵結;再加上它們的高結晶性,沒有適當的組成能夠膨潤塑膠表面,所以PE、PP這一類的塑膠沒有適用的接著劑。瞬間膠配合Primer,以氯化PP作為Primer,針對表面進行火焰處理、電暈處理…等,都可以部分改善對PE、PP接著力,但是受限於設備或製程,通常都不是好的解決方式。
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